Ante la tendencia hacia comprar vehículos menos contaminantes, y en medio de constantes cambios en las políticas públicas que involucran a los autos eléctricos, los fabricantes de autopartes deben adaptarse en poco tiempo a un mercado con alto grado de incertidumbre rumbo al futuro.
De enero a abril se fabricaron 77 mil 991 autos eléctricos e híbridos en el país, es decir, 115% más que en el mismo periodo de 2024, cuando totalizaron 36 mil 343, según cifras de la Asociación Mexicana de la Industria Automotriz (AMIA).
En México se fabrican los eléctricos Mustang Mach E, de Ford; Equinox EV y Blazer EV, de Chevrolet; Wagoneer S, de Stellantis, y la híbrida Tacoma, de Toyota.
El director general de la Industria Nacional de Autopartes (INA), Gabriel Padilla, dijo que esta conversión a la fabricación de autos eléctricos presenta retos y una revolución tecnológica, pues además de suministrar a las plantas mexicanas, envían 87% de la producción de autopartes a Estados Unidos.
“Las partes eléctricas y componentes electrónicos ya representan 19% de la producción de autopartes en México, esperamos superar 20%”, explicó Padilla, en una presentación para la Cadena de Proveedores de la Industria en México.
De acuerdo con la consultora Roland Berger, la producción de vehículos eléctricos en México seguirá creciendo hasta alcanzar 30% de la producción total en 2030.
Panorama cambiante
Como parte de la industria automotriz, los fabricantes de autopartes se enfrentan a la nueva política arancelaria del presidente estadounidense Donald Trump, pero también a cambios regulatorios.
De la decisión de Trump para eliminar subsidios para la compra de eléctricos, el director de la INA dijo que podría ralentizar la adopción de la tecnología, pero considerando que es probable que en China 60% de los vehículos sean eléctricos este año, el impulso a la electromovilidad podría mantenerse en Europa y América Latina.
Rosa M. Rubio, analista del sector automotriz en Monex, dijo que los fabricantes de autopartes se encuentran en medio de la demanda de componentes para vehículos ligeros tradicionales a gasolina, aún con alta demanda, y los autos eléctricos, que se han posicionado en el mercado local como en EU, con una mayor demanda.
“Esto ha provocado una transición en las plantas del país. Hay retos como mantener las líneas tradicionales mientras invierten en ambos procesos, porque son tecnologías diferentes”, explicó.
“Los materiales específicos para autopartes de eléctricos y los componentes utilizan sistemas térmicos y estructuras más pequeñas”.
En su opinión, algunos estados como Coahuila y Nuevo León han implementado estrategias específicas para posicionarse mejor en la manufactura de componentes para autos eléctricos.
“Coahuila ha destacado con mayor producción de estas autopartes y con inversiones clave, como General Motors, en Ramos Arizpe, para fabricar autos eléctricos. Monterrey también ha tenido buenos resultados con el Clúster Automotriz de Nuevo León”, agregó.
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Retos numerosos
Entre los principales retos que enfrentan los autoparteros, Padilla mencionó la adaptación a nuevos procesos de manufactura e integración de tecnologías de producción más avanzadas, a la par que se siguen fabricando componentes para vehículos a gasolina.
También se requiere desarrollar capacidades de ensamble de baterías y de electrónica vehicular en mayor volumen.
“Ya hacemos pruebas y ensamble de semiconductores, ensamble de baterías, pero esto nos va a exigir un cambio radical desde la producción hasta el ensamble. Probar un mayor volumen de piezas y componentes ligados a semiconductores y baterías”, agregó.
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De acuerdo con la INA, la electromovilidad también presenta oportunidades de fabricación de componentes relacionados con celdas de combustible, energía térmica, cargadores de alta densidad para baterías de alto voltaje, baterías de litio y control refrigerante.
“El país tiene potencial para posicionarse en la producción de componentes clave. Tiene reservas de litio; sin embargo, se requieren algunos años de inversión, porque no nada más es tener los yacimientos”, apuntó.
Otro reto es la demanda de materiales reciclables y ligeros, debido a que hay presión por parte de las automotrices para reducir el peso de los autos eléctricos.
“Se necesita la adopción de tecnologías aplicadas en chasises y carrocerías. Hay avances en nuevos polímeros para el sistema de enfriamiento de las baterías, en sustitución de metales, para hacer que los vehículos tengan las especificaciones en peso y eficiencia térmica”, dijo Padilla.